沖壓加工時料屑易產生部位如下：在廢料堵截刀根部以及不同方向堵截的交匯處；零件表面形狀不規(guī)則的地方，以及零件尖角部位；修邊角度大于90°的鈍角修邊處；刃口的兩次修邊搭邊處。
原因剖析及處理辦法咱們通過對現場的剖析和對模具的仔細檢查，對料屑問題的原因進行剖析并提出相應的處理辦法。
1）鑲塊刃口磨損、圓角、砂眼等，會形成板料局部撕裂，產生料屑和沖壓毛刺。假如磨損很小或圓角不尖利，只需對刃口磨鋒處理；磨損較大的刃口進行燒焊修正。

2）接刀不重合，尤其是吊楔和直修的修邊線不重合。如圖5，圖示A為筆直修邊的刃口，圖示C為斜楔修邊的刃，圖示B為兩塊刀口結合的部位，稱之為接刀部位。確保接刀部位切屑重合的辦法是用接刀部位的凸模的修邊線為基準配上模的兩把刀口，考慮到實際維修的便利，可用凸模刃口直接配后合入的上模刀口。
3）修邊凸模刃口和制件不服貼導致出現料屑問題。如圖6，圖示A是修邊凸模，與A相對應的上模鑲塊是翻邊和修邊一體的。工序件該部位在切削時先發(fā)生60度曲折的現象，然后堵截，件曲折的過程中，刀口刮削板料，產生料屑，形成44分鐘的墊料屑停臺。圖示B是燒焊研修后，使凸模與制件服貼，能確保刀口接觸件的同時，堵截板料，料屑問題處理。
4）廢料刀部位上模刃口存在凹凸差。生產過程中，凹凸差的高點部位，對工件施行的不是堵截動作，而是刺破動作，此間隔有8mm左右，下模廢料刀是不參加工作的。刺破時，工件此部位向下變形，原因是此間隔的廢料刀部位與工件之間是不服貼懸空的，就形成了二次切屑，產生料屑。
有兩種辦法可以使兩次切屑重合。辦法一是依據廢料刀的扎口方歷來調整廢料刀的角度。下降廢料刀的凹凸差（A-B）。上模刀口的凹凸差也應相應地下降。這樣會使扎口變小，使二次切削重合。成果有兩種，一種是處理料屑；一種是使料屑變小。辦法二是下模廢料刀刃口打開口，加大上模廢料刀的凹凸差。作用有二，一是防止因下模刀開口而導致的堵廢料，二是使料屑的方位遠離凸模型面刃口。導向精度欠好也是產生料屑的主要原因。導向精度是保障合理的沖裁間隙的重要因素，因此檢查和康復模具及斜楔部件的導向精度是修正刃口、削減料屑的產生首要工作。