沖壓加工時(shí)料屑易發(fā)生部位如下：在廢料切斷刀根部以及不同方向切斷的交匯處；零件表面形狀不規(guī)則的當(dāng)?shù)�，以及零件尖角部位；修邊角度大�?0°的鈍角修邊處；刃口的兩次修邊搭邊處。
原因剖析及處理辦法我們經(jīng)過(guò)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的剖析和對(duì)模具的仔細(xì)查看，對(duì)料屑問題的原因進(jìn)行剖析并提出相應(yīng)的處理辦法。
1）鑲塊刃口磨損、圓角、砂眼等，會(huì)形成板料局部撕裂，發(fā)生料屑和沖壓毛刺。如果磨損很小或圓角不尖利，只需對(duì)刃口磨鋒處理；磨損較大的刃口進(jìn)行燒焊修正。

2）接刀不重合，尤其是吊楔和直修的修邊線不重合。如圖5，圖示A為垂直修邊的刃口，圖示C為斜楔修邊的刃，圖示B為兩塊刀口結(jié)合的部位，稱之為接刀部位。確保接刀部位切屑重合的辦法是用接刀部位的凸模的修邊線為基準(zhǔn)配上模的兩把刀口，考慮到實(shí)踐維修的方便，可用凸模刃口直接配后合入的上模刀口。
3）修邊凸模刃口和制件不服貼導(dǎo)致呈現(xiàn)料屑問題。如圖6，圖示A是修邊凸模，與A相對(duì)應(yīng)的上模鑲塊是翻邊和修邊一體的。工序件該部位在切削時(shí)先發(fā)生60度曲折的現(xiàn)象，然后切斷，件曲折的過(guò)程中，刀口刮削板料，發(fā)生料屑，形成44分鐘的墊料屑停臺(tái)。圖示B是燒焊研修后，使凸模與制件服貼，能確保刀口觸摸件的同時(shí)，切斷板料，料屑問題處理。
4）廢料刀部位上模刃口存在凹凸差。出產(chǎn)過(guò)程中，凹凸差的高點(diǎn)部位，對(duì)工件施行的不是切斷動(dòng)作，而是刺破動(dòng)作，此間隔有8mm左右，下模廢料刀是不參加作業(yè)的。刺破時(shí)，工件此部位向下變形，原因是此間隔的廢料刀部位與工件之間是不服貼懸空的，就形成了二次切屑，發(fā)生料屑。
有兩種辦法能夠使兩次切屑重合。辦法一是依據(jù)廢料刀的扎口方歷來(lái)調(diào)整廢料刀的角度。下降廢料刀的凹凸差（A-B）。上模刀口的凹凸差也應(yīng)相應(yīng)地下降。這樣會(huì)使扎口變小，使二次切削重合。成果有兩種，一種是處理料屑；一種是使料屑變小。辦法二是下模廢料刀刃口打開口，加大上模廢料刀的凹凸差。效果有二，一是避免因下模刀開口而導(dǎo)致的堵廢料，二是使料屑的方位遠(yuǎn)離凸模型面刃口。導(dǎo)向精度不好也是發(fā)生料屑的主要原因。導(dǎo)向精度是保障合理的沖裁間隙的重要因素，因此查看和恢復(fù)模具及斜楔部件的導(dǎo)向精度是修正刃口、削減料屑的發(fā)生首要作業(yè)。